40% 중량 감소 : LFT 자동차 프론트 엔드 모듈

7 개의 강철 부품을 1 개의 LFT 모듈로 통합하여 40% 중량 감소

LFT-G^® Global은 Tier 1 자동차 공급 업체와 파트너 관계를 맺고 복잡한 프론트 엔드 모듈을 다시 엔지니어링하고 전략적 자재 교체를 통해 무게, 비용 및 조립 시간을 크게 줄입니다.

과제 : 과체중 및 비용이 많이 드는 다중 피스 스틸 어셈블리

새로운 C- 세그먼트 SUV를 개발하는 동안 주요 Tier 1 자동차 공급 업체가 우리에게 접근했습니다. 중요한 구조적 구성 요소 인 기존 프론트 엔드 모듈 캐리어는 무게와 비용에 대한 OEM의 공격적인 목표를 충족시키지 못했습니다.

현직 디자인은 다음으로 구성되었습니다.

• ● 7 개 개별 스탬프 강철 부품복잡한 용접 및 조립이 필요했습니다.
• ● 높은 조립 인건비그리고 긴 사이클 시간.
• ● 필수 부식 방지(전자 코팅), 비용 및 환경 문제 추가.
• ● 과도한 무게이는 차량의 전반적인 연료 효율 목표에 부정적인 영향을 미쳤습니다.

해결책 : LFT-G와의 공동 재 설계^®PP-GF40 시리즈

우리의 응용 프로그램 엔지니어링 팀은 고객의 디자이너와 긴밀히 협력하여 단일 피스 주입 담보 솔루션을 개발했습니다. 이 과정에는 몇 가지 주요 단계가 포함되었습니다.

1. 재료 선택 :우리는 고성능을 선택했습니다LFT-G^®-PP-GF40 (40% 긴 유리 섬유 폴리 프로필렌). 이 재료는 높은 강성, 탁월한 충격 강도 (저온에서도)의 최적 균형 및 차원 안정성의 최적 균형을 위해 선택되었으며, 프론트 엔드 모듈의 구조적 요구 사항과 완벽하게 일치합니다.
2. 디자인 및 시뮬레이션 :FEA (Finite Element Analysis)를 사용하여 불필요한 재료를 제거하면서 스트레스가 많은 지역에 갈비뼈와 거렛을 추가하고 부품 형상을 최적화했습니다. 곰팡이 흐름 분석은 약점이없는 강력한 사출 성형 공정을 보장했습니다.
3. 프로토 타이핑 및 검증 :물리 테스트를위한 기능적 프로토 타입을 제작했습니다. LFT 모듈은 충돌, 진동 및 열 순환을 포함한 모든 필요한 OEM 검증 테스트를 성공적으로 통과했습니다.

결과 : 가볍고 저렴하며 우수한 구성 요소

LFT-G로의 전환^®PP-40GF 프론트 엔드 모듈 모듈 전반에 걸쳐 변환 결과를 제공했습니다.

• √ 40% 총 중량 감소 :최종 LFT 부분은 10kg 스틸 어셈블리보다 6kg 가벼워 차량의 효율성 목표에 크게 기여했습니다.
• √ 22% 단위당 비용 절감 :용접, 조립 노동 및 전자 코팅 프로세스 제거를 통해 달성되었습니다.
• √ 60% 더 빠른 생산주기 :단일 주입 성형 사이클은 시간이 많이 걸리는 다단계 어셈블리 라인을 대체했습니다.
• √ 100% 부식 제거 :중합체 기반 LFT 물질은 본질적으로 녹에 면역되어 보호 코팅없이 수명 성능을 보장합니다.
• √ 안전성 향상 :LFT 모듈은 철강 설계에 비해 정면 충돌 시뮬레이션에서 우수한 에너지 흡수를 보여주었습니다.