3D 프린팅 및 플라스틱 사출 성형을 사용해야 하는 경우

3D 프린팅과 플라스틱 사출 성형은 모두 그 자체로 유용한 프로세스입니다. 3D 프린팅은 엔지니어에게 책상에서 플라스틱 디자인을 만들고 몇 시간 만에 생명을 불어넣을 수 있는 능력을 제공했습니다. 반면에 사출 성형은 품질과 가치를 추구합니다. 일반적으로 복잡한 플라스틱 디자인을 대량으로 빠르고 안정적으로 생산하는 데 사용됩니다.

3D 프린팅은 다음에 가장 적합합니다.

빠른 처리 시간(1-2주)
소량 생산 실행(부품 100개 이하)
자주 변경되는 디자인
상대적으로 작은 플라스틱 부품 또는 부품

사출 성형은 다음에 가장 적합합니다.

소요 시간 연장(간단한 부품의 경우 5-7주)
대량 생산 실행(1,000 + 실행당 부품)
최종 부품 설계(더 이상 프로토타이핑 필요 없음)
모든 크기 또는 복잡성의 부품

툴링 디자인

툴링 설계는 사출 성형 공정에서 가장 비싸고 시간이 많이 걸리는 부분 중 하나입니다. 또한 일부 사출 성형 업체가 3D 프린팅을 활용하여 프로토타이핑 중에 개발 시간을 줄이고 툴링 비용을 줄이는 데 도움이 되는 툴을 만들 수 있는 기회이기도 합니다. 예를 들어 SLA(Stereolithography) 3D 프린팅은 SLA 부품이 완전히 견고하고 등방성이며 소량 성형의 압력을 견딜 수 있기 때문에 금속 도구 제작에 대한 비용 효율적인 대안이 될 수 있습니다.

그러나 더 많은 양의 생산 작업과 보다 정밀한 금형의 경우 기존의 툴링이 여전히 최선의 선택입니다. 마찬가지로 부품에 열가소성 수지를 사용해야 하는 경우 화씨 500도 이상의 용융 온도를 가진 수지를 처리하는 데 금속 도구가 가장 좋은 선택입니다.

맞춤형 플라스틱 부품 설계

몇 시간 또는 며칠 만에 맞춤형 플라스틱 부품 설계 및 프로토타입을 만들 수 있는 능력으로 인해 3D 프린팅 기술은 폭발적인 인기를 얻었습니다. 예를 들어 의료 산업은 보철물, 치과 제품, 정형외과, 외골격, 뼈, 임플란트, 인공 심장 판막 등과 같은 맞춤형 품목을 만들기 위해 퀵턴 기술을 채택했으며 연구자들은 3D 장기 인쇄 기술을 연구하고 있습니다.

그것은 의료계 내에서 플라스틱 사출 성형의 기여와 지속적인 수요를 감소시키는 것이 아닙니다. 결함이 없고 복잡한 의료 기기 및 부품을 대량으로 지속적으로 생산하는 것의 가치를 과소평가할 수는 없습니다.

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