사출 성형 결함에서 섬유가 뜨는 이유와 영향
원인 분석:
플로팅 섬유 현상은 유리 섬유가 노출되어 발생합니다. 흰색 유리 섬유는 금형 충전 흐름 과정에서 플라스틱 용융물의 표면에 뜨고 응결 후 플라스틱 부품 표면에 방사형 흰색 자취를 형성합니다. 플라스틱 부품이 검은색일 경우 색상 차이의 증가로 인해 색상 차이가 더 분명해집니다.
먼저, 플라스틱 용융 유동 과정에서 유리 섬유와 수지는 유동성과 질량 밀도가 다르기 때문에 분리되는 경향이 있습니다. 밀도가 작은 유리 섬유는 표면으로 뜨고 밀도가 큰 수지는 내부로 가라앉아 유리 섬유 노출 현상을 형성합니다.
둘째, 플라스틱 용융물은 마찰 전단력의 흐름 러너 및 게이트 동안 스크류 노즐을 받고 국소 점도의 차이를 유발할 수 있으며 동시에 유리 섬유 표면의 계면 층을 다시 파괴합니다. 용융 점도, 계면 층이 더 심각하게 손상되고 유리 섬유와 수지 사이의 결합이 적습니다. 결합이 어느 정도 작을 때 유리 섬유는 수지 매트릭스의 멍에를 버리고 노출 된 표면에 점차적으로 축적됩니다.
또한, 플라스틱 용융물이 금형 캐비티에 주입되면 분수 효과, 즉 유리 섬유가 내부에서 외부로 흘러 금형 캐비티 표면과 접촉하게 됩니다. 금형 표면의 낮은 온도로 인해 가볍고 결로가 빠른 유리 섬유는 즉시 동결됩니다. 용융물에 완전히 둘러싸이지 않으면 노출되어 부유 섬유를 형성합니다. 부유 섬유의 형성은 플라스틱 재료의 구성 및 특성과 관련이 있을 뿐만 아니라 성형 공정이 매우 복잡합니다. 그리고 불확실성.
해결책:
A. 몰드 주입 시스템의 조정.
금형 주입 시스템은 부유 섬유 현상의 형성과 밀접한 관련이 있습니다. 유리 섬유 강화 플라스틱의 낮은 유동성과 유리 섬유 및 수지 성분의 일관성 없는 유동성을 고려할 때, 유동 거리는 너무 길지 않아야 하며 용융물은 유리 섬유의 균일한 분산 및 형성을 보장하기 위해 공동을 신속하게 채워야 합니다. 퇴적 층화가 없는 부유 섬유.
따라서 게이팅 시스템 설계의 기본 원칙은 흐름 채널 섹션이 크고 흐름이 직선적이고 짧아야하며 거칠고 짧은 주 채널 션트 채널과 거친 게이트가 채택되어야한다는 것입니다. 게이트는 얇은 단면 팬 및 링이 될 수 있거나 다중 게이트의 형태를 채택하여 재료 흐름을 혼란스럽게 만들고 유리 섬유 확산 방향을 줄일 수 있습니다. 또한, 유리 섬유 표면 처리제의 휘발에 의해 발생하는 가스를 적시에 배출할 수 있는 우수한 배기 기능을 갖추어 융착 불량, 재료 부족 및 화상과 같은 결함을 방지해야 합니다.
핸드 커버 몰드의 주입 시스템의 경우 긴 유로가 섬유를 뜨게합니다. 현상은 심각한 요인이지만 이것은 몰드 구조의 필요이며 단축 할 수 없으므로 러너 섹션의 크기를 조정하고 팬 게이트에 대한 게이트의 형태와 크기, 게이트 및 러너 크기는 금형 테스트 과정에서 점진적으로 증가합니다. 또 주의해야 할 점은 플라스틱 부품의 벽 두께가 두꺼울수록 뜨는 섬유가 사이트에 나타나기 쉽습니다. 용융 유속 구배가 더 크고 중심에서 용융 유속이 높고 공동 벽 근처의 저속이 유리 섬유 풀루 경향이 강화되고 상대 속도가 더 느리고 좌초 축적 및 부유 섬유 형성 플라스틱 부품의 벽 두께를 전체적으로 균일하게 만들고 부드러운 용융 흐름을 보장하기 위해 날카로운 모서리를 피해야 합니다.
나. 온도
첫 번째는 유리섬유 강화 플라스틱의 용융 지수가 비강화 플라스틱보다 30~70% 낮고 유동성이 좋지 않기 때문에 배럴 온도가 일반 상황보다 10~30 높아야 하기 때문이다. 배럴 온도는 용융 점도를 낮추고 유동성을 개선하며 불량 충전 및 융합을 방지하고 유리 섬유 분산을 증가시키고 배향을 감소시키며 더 낮은 제품 표면 거칠기를 얻을 수 있습니다.
그러나 배럴 온도가 높을수록 좋지 않습니다. 너무 높은 온도는 나일론 폴리머의 산화 및 열화 경향을 증가시키고 약간의 색상 변화, 심각한 코크스 흑화 배럴의 온도를 설정할 때 공급 섹션의 온도는 약간 있어야합니다 기존 요구 사항보다 높고 압축 섹션보다 약간 낮아 예열 효과를 사용하고 유리 섬유에 대한 나사의 전단 효과를 줄이고 유리 섬유 표면의 국부 점도 및 손상의 차이를 줄이고 다음을 보장합니다. 유리 섬유와 수지 PA66+33%GF 용융 온도 사이의 결합 강도는 275~280, 최고 온도는 300을 초과하지 않아야 하며 배럴 온도는 이 범위 내에서 선택할 수 있습니다.
둘째, 금형과 용융물 사이의 온도 차이가 너무 커서 유리 섬유가 표면에 실팅되어 용융물이 채워질 때 부유 섬유가 형성되는 것을 방지할 수 없습니다. 따라서 더 높은 금형 온도가 필요하며 이는 용융 충전 성능을 개선하고 융합 마크의 강도를 높이며 제품의 표면 마감을 개선하고 방향 및 변형을 줄이는 데 도움이 됩니다. 그러나 금형온도가 높을수록 냉각시간이 길어질수록 성형주기가 길어지고 생산성이 저하되고 성형수축률이 높아지므로 금형온도 설정이 높을수록 좋은 것은 아니다. , 그러나 수지 몰드 구조의 유리 섬유 함량 등도 고려하십시오. 복합 캐비티 충전 어려움에서 유리 섬유 함량이 높을 때 금형 온도를 적절하게 높여야합니다. PA66+33%GF 자동차 핸들 페이스의 재질 덮개, 우리는 110의 금형 온도를 선택합니다.
C: 압력
제품의 수축률은 높지만 전단 응력과 방향을 증가시켜 뒤틀림 변형, 이형 어려움 및 오버플로 문제를 일으키기 쉽습니다. 따라서 플로팅 섬유를 개선할 필요가 있습니다.비강화 플라스틱의 약간 더 높은 사출 압력을 기반으로 사출 압력의 선택은 특정 상황에 따라 적절하게 증가해야 합니다.제품의 원형 게이트 크기와 같은 요인 외에도 유리 섬유 함량 및 모양과도 관련이 있습니다. 일반적으로 유리 섬유 함량이 높을수록 유리 섬유 길이가 길어질수록 사출 압력이 커집니다.
스크류 배압의 크기는 용융물에 균일하게 분산된 유리 섬유의 유동성, 용융물의 압축 정도, 외관 품질 및 제품의 기계적 및 물리적 특성에 중요한 영향을 미칩니다. 일반적으로 배압이 약간 높을수록 부유 섬유 현상을 개선하는 데 유리합니다.그러나 배압이 높으면 장섬유에 더 큰 전단 효과가 발생하여 과열로 인해 용융물이 쉽게 분해되어 변색 및 기계적 특성이 저하됩니다. 따라서 배압은 비강화 플라스틱보다 약간 높게 설정할 수 있습니다.
마. 사출 속도
사출 속도가 빨라지면 부유 섬유 현상이 개선되고 사출 속도가 빨라질 수 있으며 유리 섬유 강화 플라스틱은 공동을 빠르게 채울 수 있으며 유리 섬유는 흐름 방향을 따라 빠르게 이동하여 분산을 증가시키는 데 유리합니다. 유리 섬유의 방향을 줄이고 유리 섬유의 방향을 줄입니다. 융합 마크의 강도와 제품의 겉보기 마무리를 개선하지만 노즐 입이나 게이트 &에서 분사 속도가 너무 빠르지 않도록 주의하십시오.&따옴표; 구불구불한 결함의 형성 현상은 플라스틱 부품의 외관에 영향을 미칩니다.
F. 나사 속도
유리 섬유 강화 플라스틱 가소화, 나사 회전 속도가 바람직하지 않고 과도하며 마찰 전단력이 너무 커서 유리 섬유, 유리 섬유 표면 계면 상태에 해를 입히고 유리 섬유와 수지 사이의 접착 강도를 감소시켜 [GG ] quot;플로팅 파이버& quot; 현상, 특히 유리 섬유가 더 길 때 유리 섬유 파단 길이 불균일 현상의 일부가 나타나 모든 강도 범위에서 플라스틱으로 인해 발생하며 제품의 기계적 특성이 불안정합니다.
위의 분석을 통해 높은 재료 온도, 높은 금형 온도, 높은 압력, 높은 속도 및 낮은 스크류 속도의 사출이&"부유 섬유 &"를 개선하는 데 더 유리하다는 것을 알 수 있습니다. 현상.
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