유리섬유 강화 PA의 장점
1. 나일론에 유리섬유를 첨가한 후 변성 나일론의 기계적 성질, 내열성, 치수안정성, 내노화성이 현저하게 향상되고 피로강도는 비강화나일론의 2.5배이다.
2. 유리 섬유의 첨가로 인해 플라스틱 폴리머 사슬 간의 상호 이동이 제한됩니다. 따라서 강화 플라스틱의 수축률이 많이 감소합니다. 즉, 제품의 수축 현상이 유리 섬유가 없는 이전보다 훨씬 좋아지고 강성이 크게 향상됩니다.
3. 유리 섬유 강화 나일론 연화점이 높고 마찰 계수가 낮으며 내마모성, 자기 윤활성, 충격 흡수성, 소음성, 전기 절연성, 내유성, 약산성, 내 알칼리성 및 일반 용제, 자기 소화성, 비 - 독성, 무취, 우수한 내후성.
4. 섬유 강화 후 나일론은 나일론 조각의 수분 흡수를 감소시켜 고온, 고습 환경에서 작동할 수 있습니다.
유리 섬유 강화 나일론의 단점
1. 인성이 감소하고 취성이 증가합니다. 이는 강인화제를 추가하여 개선할 수 있습니다.
2. 유리 섬유는 사출 성형 과정에서 흐름 방향을 따라 배향되기 때문에 배향 방향으로 기계적 특성 및 수축이 향상되어 제품 변형 및 뒤틀림이 발생합니다.
3. 사출 성형 과정에서 유리 섬유가 플라스틱 제품의 표면에 들어가 제품 표면이 섬유, 재료 꽃 및 기타 결함과 같이 매우 거칠고 반점이 생깁니다.
4. 유리 섬유의 첨가 비율이 높을수록 사출 성형기의 가소화 부품 마모, 주로 나사 마모가 커집니다.
5. 유동성이 줄어들 것입니다.
사출 성형의 문제점과 해결책
사출 성형 공정은 불량한 원료 처리, 불합리한 제품 또는 금형 설계, 작업자가 적절한 사출 성형 나일론 공정 작동 조건을 파악하지 못하거나 기계적 이유 때문에 종종 제품에 많은 결함이 발생하기 때문일 수 있습니다. 유리 섬유 강화 나일론의 생산에서 주로 유리 섬유 노출, 탄, 재료 꽃, 찌그러짐, 은색 선, 잔물결 및 오버플로 가장자리에 대해 표면 외관이 좋지 않은 경향이 있습니다.
1. 유리섬유 노출
나일론에 비해 유리 섬유의 유동성은 훨씬 나쁘고 재료는 샌드위치 중앙에서 앞으로 흘러 양쪽에서 바깥쪽으로 향하는 방식으로 금형에 흐릅니다. 따라서 좋은 유동성은 앞쪽으로 흐르고 나쁜 유동성은 금형 표면에 남게 됩니다.
유리 섬유 노출 솔루션은 다음과 같습니다.
(1) 촬영 속도를 높입니다. 속도를 높인 후 유리 섬유와 나일론의 흐름 속도는 다르지만 고속 촬영 접착제와 비교할 때 상대 속도 차이의 비율은 매우 작습니다.
(2) 금형 온도를 높입니다. 금형 온도를 높이는 것은 유리 섬유와 금형 사이의 접촉 저항을 줄이고 유리 섬유와 나일론 사이의 속도 차이를 가능한 작게 만들고 재료 흐름의 중간층을 가능한 두껍게 만들고 쉘을 만드는 것입니다. 가능한 한 얇게 양면에 층을 쌓으십시오.
(3) 측정 챔버 온도를 낮추고 졸의 양을 줄입니다. 이것은 나일론과 유리 섬유 사이의 분리 가능성을 최소화합니다.
(4) 처리할 나일론 원료를 닦고 표면에 남아있는 그리스나 이형제를 제거한다.
(5) 처리할 재료에 나일론 및 유리 섬유 처리제를 5-10미크론 건조 필름으로 분무하거나 닦고 5-10분 동안 그대로 둡니다.
(6) 코팅된 공작물을 80도에서 30분 동안 강제 건조하는 것이 좋습니다.
2. 화상
충전 공정에서 금형 캐비티에는 원래 공기가 있을 뿐만 아니라 성형 공정에서 형성된 휘발성 가스도 있습니다. 고속 주입 중에 가스가 압축되어 고온이 발생하여 부품의 국부적 탄화 또는 그을림이 발생하기 쉽습니다.
일반적으로 다음과 같은 조치를 취합니다.
공급 속도를 조정하고 금형 온도를 낮추고 변성 나일론 원료를 사용하기 전에 건조시키거나 건조하지 않고 변성 나일론 재료를 적용하십시오.
3. 꽃 심기
고품질 유리 섬유 강화 나일론이 필요한 경우 트윈 스크류 압출기 과립을 사용하는 것이 좋습니다. 유리 섬유를 선택하려면 나일론 특수 강화 유리 섬유를 선택하고 동시에 커플 링제 또는 상용화제를 추가하십시오. 그라프트형 상용화제의 첨가량은 약 3%이다. 또한 약 0.6%의 실리콘 계열 보조제를 추가할 수 있으며 표면 효과가 크게 향상됩니다.
4. 찌그러짐
찌그러짐의 가능한 원인과 해결 방법은 다음과 같습니다.
(1) 충전재가 부족하거나 공급량이 충분하지 않은 경우 공급량을 늘리거나 공급 게이트를 열어야 합니다.
(2) 부적절한 게이트 위치 또는 게이트 비대칭은 특정 상황에 따라 조정되어야 합니다.
(3) 전환기와 게이트가 불충분하거나 너무 작은 경우 전환기와 게이트 크기를 더 늘려야 합니다.
(4) 제품의 벽 두께가 균일하지 않으면 금형을 수정하거나 사출 압력을 높여야 합니다.
5. 유리 섬유 실버 입자
유리섬유가 첨가된 부품의 표면, 특히 융기부의 재료 흐름 영역과 유체가 다시 만나는 접합선 부근에 금속 밝은 반점과 같은 은색 패턴 결함이 나타납니다.
실버 스트라이프의 원인과 해결 방법은 다음과 같습니다.
(1) 사출 속도가 너무 낮으면 사출 속도를 높이고 다단계 사출(먼저 느리게, 나중에 빠르게)을 고려해야 합니다.
(2) 금형 온도가 너무 낮습니다. 금형 온도를 높여야 합니다.
(3) 용융 온도가 너무 낮으면 배럴의 온도를 높이고 스크류의 배압을 높여야 합니다.
(4) 용융 온도 변화가 크면 스크류 배압을 높이고 스크류 속도를 낮추고 더 긴 배럴을 사용하여 이동 거리를 단축해야 합니다.
6. 잔물결
리플의 가능한 원인과 해결 방법은 다음과 같습니다.
(1) 스프루가 작기 때문에 금형 캐비티에서 스프레이 현상이 발생하고 스프루 크기를 수정하거나 스프레이 압력을 줄여야 합니다.
(2) 흐름 채널이 구불 구불하고 좁고 거칠기가 불량하며 고무 공급이 불충분하며 흐름 채널을 수정하고 거칠기를 줄여 고무 공급이 충분합니다.
(3) 공작물 단면 두께가 균일하지 않고, 면적이 크고, 모양이 복잡하고, 단면 두께가 동일하도록 공작물을 설정하거나 공작물의 돌출 판과 융기선을 제거해야 합니다.
(4) 금형 냉각 시스템이 부적절하거나 금형 온도가 낮은 경우 냉각 시스템을 조정하거나 금형 온도를 높여야 합니다.
(5) 용융 온도, 금형 또는 노즐 온도가 낮으면 용융 튜브 온도와 노즐 온도를 높여야 합니다.
(6) 사출 압력과 속도가 너무 작으면 해당 매개변수 설정 값을 높여야 합니다.
7. 오버플로 에지
몰드의 분할선 또는 실링 표면을 따라 얇은 플라잉 엣지가 나타납니다. 대부분의 경우 사출 및 압력 유지 중에 기계의 형체력이 부족하여 파팅 라인을 따라 금형을 잠그고 밀봉하기 때문에 오버플로가 발생합니다.
다음 조치를 취할 수 있습니다.
(1) 클램핑력을 높이십시오.
(2) 사출 속도를 줄이고 다단계 사출(빠른-느린)을 채택하십시오.
(3) 조금 더 빠른 전압 유지 스위치;
(4) 배럴의 온도를 낮추십시오.
(5) 다이 벽 온도를 낮추십시오.
(6) 유지 압력을 줄입니다.
