LFT의 섬유 길이는 가공에 따라 다릅니다. 충격 특성은 특히 섬유 길이에 따라 다르므로 압축 성형 공정은 기계적 특성면에서 사출 성형보다 훨씬 낫습니다. 전형적으로, 부분에서 평균 약 5 내지 20 mm를 갖는 섬유는 긴 섬유로 간주된다.
초기 LFT 생산에서 수지 및 LFT-G 장 섬유 펠릿은 일반적으로 사출 성형으로 최종 제품을 완성하는 데 사용되었습니다. LFT-G 장 섬유 펠렛의 섬유 길이가 제한되어 있기 때문에 최종 LFT 제품 성능은 제한적입니다. 최근 몇 년 동안 LFT-D-ILC 공정 기술은 LFT 제품의 대표적인 공정이되었습니다.
LFT-D-ILC는 장 섬유 강화 열가소성 재료 인라인 성형 공정 기술로 불리우며 영어는 장 섬유 강화 열가소성 플라스틱 직접 가공 (Line Compounding)에서 사용됩니다. 프로세스가 그림에 표시됩니다. 이 과정에서 인라인 컴 파운딩 시스템은 성형 공정에 통합되며, 매트릭스 입자 및 첨가제는 부품의 기계적 특성에 따라 적절한 혼합을 보장하는 중량 측정 단위 조합으로 전달됩니다. 일반적으로, 착색제, 산화 방지제, 열 안정제 및 가교 결합제가 적합한 제제를 제공한다. 용융 된 화합물은 다이를 통해 직접 컴 파운딩 압출기 (트윈 스크류)의 개구부로 통과한다. 유리 로빙이 추가 된 곳입니다.
로빙 상호 작용을 줄이기 위해 스풀은 특별히 고안된 크릴에 장착됩니다. 각 로빙은 마찰과 정전 기적 반발을 피하기 위해 특수 플라스틱 관으로 안내됩니다. 각 로빙은 단일 센서로 모니터링됩니다.
로빙은 가열 된 아이언 위에 펼쳐지는 예열 장치로 튜브를 통해 공급됩니다. 유리 섬유가 손상되지 않도록 온도를 높이면 안됩니다. 특별히 고안된 계면을 통해, 섬유는 용융 중합체가 배합 된 압출기로 들어갈 때 용융 중합체에서 정렬 된 배열을 형성합니다.
콤 파운더는 26D (직경 26x), 진공 보조 또는 대기압을 사용하는 동시 회전, 크로스 오버 및 자체 클리닝 장치입니다. 첨가제는 측면 공급 장치를 사용하여 14D 현장에서 첨가 할 수 있습니다. 압출 압력은 중합체의 용융 흐름 지수 (MFI)에 따라 약 40 내지 60 bar (4 내지 6 MPa)이다.
컴 파운딩 압출기는 가소 화 된 재료를 연속적으로 공급하고, 성형 온도에서 슬릿 다이는 완전 자동화 된 컨베이어 벨트 상에 블록 성형 재료를 압출한다. 컨베이어 벨트는 압출 된 블록 성형 재료의 표면 온도가 떨어지는 것을 방지하기 위해 가열 통로에 의해 덮여있다. 가공 로봇에 의해 블럭 성형 재료를 파지하면 가열 유로가 열린다.
블럭 성형 재료는 BMC 또는 SMC 공정을 수행하는 프레스 성형 장치로 이송되고, 추가 공정이 요구되는 경우, 다음 공정으로 진행한다.
