1. 필터 메쉬가 너무 낮거나 충분하지 않습니다.
■이 현상은 헤드 압력이 불충분하고 외부 불순물 및 내부 불순물이 자주 발생합니다.
2. 연속 문제
■ 서로 달라 붙어 종종 이중 또는 펠릿 체인이라고하는 일련의 펠릿.
그 이유는 처리 수 온도가 너무 높거나 유속이 너무 낮기 때문일 수 있습니다.
연속 입자는 일련의 입자가 서로 연결되는 상황, 즉 경우에 따라 입자가 필름을 통해 엔드-투-엔드 또는 접선으로 연결된 상황을 말합니다. 처리 과정에서 몇 가지 기술적 문제로 인해 이러한 현상이 단독으로 또는 함께 발생할 수 있습니다. 예를 들어, 너무 뜨거운 처리 수는 연속 입자의 원인입니다. 이 경우 물의 온도를 낮추어 입자 표면을 충분히 냉각시켜야합니다. 또한 낮은 유속은 입자가 끊길 수있는 연속 입자의 원인이기도합니다. 입자 챔버가 느려지고 입자 재결합이 발생합니다. 또한, 다이 헤드의 구멍이 너무 가까우면 처리 중 배출구의 팽창으로 인해 입자가 닿을 수 있습니다. 해결책은 기존 다이 헤드를 구멍이 거의없는 큰 간격 다이로 교체하는 것입니다.
3. 테일링 문제
■ 소위 광미는 입자의 가장자리가 약간 돌출되어 있다는 것입니다. 최첨단은 하키 스틱과 같습니다. 절단 바닥에 오염 물질이나 찢어짐처럼 보입니다. 그 이유는 절단 장치가 여기에서 깨끗하게 절단되지 않기 때문입니다. 일반적으로, 와이어 펠릿 화기로부터의 올바른 절단 입자는 직각 실린더이어야하고, 수중 펠릿 화기로부터의 올바른 절단 입자는 거의 완벽한 구이어야한다.
일반적으로 재료 끝단이 덜 발생하기 쉬운 재료는 테일링으로 인해 재료 끝단을 생성합니다. 모든 가공 매개 변수를 확인했다고 가정하면 일반적으로 테일링은 절단 문제로 진단 될 수 있습니다. 와이어 펠릿 생산 라인의 경우 해결책은 새롭고 날카로운 최첨단을 제공하기 위해 호브와 하단 나이프를 교체하는 것입니다. 또는 제조업체'의 설명서에 지정된 값에 따라 장비 간격을 다시 결정하십시오. 수중 펠릿 화 라인의 경우, 흠과 그루브가 종종 테일링을 유발하기 때문에 흠이 없는지 확인하기 위해 템플릿과 블레이드를 점검해야합니다.
4. 분말 문제
■ 범용 폴리스티렌과 같은 많은 결정질 재료의 경우 공급 원료가 일반적이고 고유 한 위험 인 것으로 보입니다. 이들은 재료의 벌크 밀도를 변경하고 압출기의 배럴에서 열화 또는 스코치 (scorch)를 일으키고 운반 공정에 문제를 야기하기 때문에 가공업자에게 문제가된다. 수지 제조업체의 주요 목표는 재료 또는 이물질의 끝으로부터 오염없이 균일 한 입자 형상, 즉 소정의 길이 및 직경을 갖는 것을 생성하는 것이다.
이 문제를 해결하기 위해 장비를 조정하고 중요한 일부 공정 매개 변수를 제어하여 재료의 끝을 줄이는 목적을 달성 할 수 있습니다. 커터에 들어갈 때 스트랜드 생산 라인의 온도는 재료의 Vicat 연화점에 최대한 가까워 야 스트랜드가 균열을 피하기 위해 가능한 한 열간 절단을 받도록해야합니다.
특정 폴리머의 경우 적절한 펠릿 화 각도를 가진 호브를 선택하는 것은 재료의 끝을 줄이는 데 중요한 역할을합니다. 채워지지 않은 폴리머의 경우 가능한 한 많이 Stellite 또는 툴 스틸 호브를 사용하고 폴리머를 깨지 않도록 호브 및 베드 나이프의 날을 날카롭게 유지하십시오. 펠릿 화 후의 후속 장비는 가압 장비이든 진공 장비이든 공기 포집을 피하십시오.
수중 펠릿 화 라인의 경우 가공 중에 다이 표면에 대해 충분한 칼 압력을 유지하고 펠릿 화 후 체류 시간을 조정하여 건조기에 들어갈 때 입자가 뜨거워 지도록하십시오.
5. 브로큰 나이프 문제
■ 펠릿 화 장치의 바닥 칼은 인바 합금이 적절한 위치에 용접 된 경탄 화 강판으로 나사산을 통해 지지대에 설치할 수 있습니다. 일반적으로 블레이드의 블레이드 가장자리가 회전하면 블레이드가 파손됩니다. 이를 위해이 문제를 피하기 위해 적절한 조치를 취할 수 있습니다. 이 과정에서 제조업체'의 장비 설명서에서 권장하는 방법을주의 깊게 따라야합니다. 여기서는 나사산 Invar 합금 맨드릴이은 용접으로 제자리에 고정된다는 점을 강조하는 것이 중요합니다. 전단 제한이 있으며 설치 중 과도한 토크로 인해 쉽게 손상됩니다. 또한 회전 또는 설치 중에 부러진 바닥 나이프는 변위되기 쉽고 펠릿 타이 저에 흩어져 호브의 블레이드가 파손되고 유지 관리 비용이 증가합니다.
6. 와이어 드리프트 문제
■ 스트랜드 드리프트는 스트랜드가 공급 플랫폼에서 옆으로 묶이는 경향입니다. 펠릿 품질 저하, 얇은 스트립 및 가공 방해와 같은 문제를 일으킬 수 있습니다. 펠릿 타이 저의 절단면이 압출기의 압출 다이 플레이트와 평행하지 않으면, 가닥이 왼쪽이나 오른쪽으로 밀집되어 결국 가닥이 드리프트되는 경향이 있습니다. 또한 와이어 드리프트의 다른 원인으로는 언더 피드 롤러와 스크레이퍼 사이의 간격과 언더 피드 롤러의 직경이 일치하지 않는 경우가 있습니다.
7. 선형 제어 문제
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가느 다란 스트립은 펠리 타이 저에서 생성되는 일종의 비정상적인 제품입니다. 이름에서 알 수 있듯이 길이는 기존 입자 크기보다 길고 성장 크기는 일반적으로 몇 인치 이내에서 다양합니다. 길쭉한 스트립 (경사 절단 입자라고도 함)의 모양은 와이어가 호브에 공급 될 때 와이어 자세 제어가 좋지 않음을 나타냅니다. 특히 와이어가 호브에 공급 될 때 수직 각도가 아니기 때문에 절단 할 때 , 가닥의 끝에 경사각이 있습니다.
급지 롤러 (물림 점)와 호브 (절단 점) 사이의 거리를 들여 쓰기 거리라고하며이 범위에서 스트랜드를 제어 할 수있는 것은 없습니다. 펠리 타이 저는 목재 대패와 다릅니다. 급지 롤러가 잘못 설치되었거나 작업 조건이 열악하면 플라스틱 가닥이 절단면에 수직 인 각도로 절단 장치에 공급되지 않아 가닥이 서로 교차하기 시작합니다. , 절단 품질이 더 악화되어 심각한 문제가 발생했습니다. 교차 된 스트랜드는 2 개의 공급 롤러가 서로 분리되도록하여 스트랜드가 장력을 잃게되며, 스트랜드가 일시적으로 처지면서 스트랜드가 공급 롤의 측면을 향하도록 바이어스됩니다. 위 문제의 조기 경고 신호는 상단 급지 롤러의 작동 상태가 좋지 않고 홈, 균열 또는 변색 (열로 인한 노화 또는 경화) 및 기타 현상이 있음을 나타냅니다.
수중 펠릿 화 시스템에서 얇은 스트립 생산의 주된 이유는 공급 속도가 커터 속도와 일치하지 않기 때문입니다. 이 경우 이송 속도와 일치하도록 절단기 속도를 높이거나 절단기 속도와 일치하도록 이송 속도를 줄여야합니다. 또한 공정 중에 입자가 올바른 형상을 갖도록 절단 헤드에 충분한 블레이드가 있는지 확인하고 폴리머 흐름을 느리게하거나 막는 몰드 구멍이 있는지 확인해야합니다.
